Centrales à béton

publié le 8 octobre 2007

 

Les centrales à béton doivent pouvoir s'adapter à de multiples terrains
Les centrales à béton doivent pouvoir s’adapter à de multiples terrains
(droits réservés Imer France)

Une centrale à béton est une installation conçue pour produire du béton en grande quantité. Elle peut être installée soit sur un chantier spécifique, soit près d’une carrière, ou encore de façon permanente en périphérie des zones urbaines.

Une centrale à béton se compose principalement :

  • d’un silo à ciment équipé d’un filtre pour assurer la meilleure qualité possible,
  • d’un silo à agrégats (sable, graviers...) ou d’un rayon raclant acheminant ces derniers,
  • d’une cuve de dosage de ces agrégats,
  • d’un système de pesage pour l’ensemble des matériaux,
  • d’un équipement d’arrivée d’eau avec réservoir et pompe,
  • d’une bétonnière ou d’un malaxeur.

Les agrégats (sable, graviers...) sont d’abord acheminés vers la cuve de dosage au moyen d’un silo ou d’un skip (benne d’alimentation montée sur un système de levage et de basculement). Puis ils sont pesés par un tapis peseur et transportés par le tapis d’amenée jusqu’au malaxeur (où à la bétonnière).

Les différents éléments du mélange y sont alors introduits : le ciment, l’eau, et les adjuvants éventuels. Les quantités de matériau et les temps de malaxage dépendent du type de béton à réaliser et des caractéristiques de ses constituants. Une fois l’opération effectuée, le mélange est chargé dans un camion-toupie, ou transporté par tapis béton vers le chantier.

En général, la conduite de la centrale se fait à partir d’une armoire de commande permettant principalement :

  • le contrôle des systèmes de pesage des matériaux,
  • la mesure de l’humidité des agrégats via des détecteurs d’hygrométrie,
  • le dosage d’adduction d’eau en fonction du niveau de fluidité désiré.

À noter, certains modèles intègrent un silo vertical d’agrégats, avec pour avantage de réduire l’encombrement de la centrale et le volume sonore produit par l’acheminement des matériaux.

Enfin, de plus en plus de malaxeurs sont équipés de capots étanches qui empêchent la sortie des poussières pendant le malaxage. Cela présente le double avantage d’améliorer la qualité du béton produit et de mieux protéger l’environnement.